印刷辅材专栏| 贯彻国标提升全压延胶印橡皮布的档次学术资讯

既要符合绿色印刷技术又要满足用户的质量需求

贯彻国标　提升全压延胶印橡皮布的档次

压延技术在橡胶行业里是一个通用性的技术，普遍应用于轮胎、帘布、胶带等制造业。由于印刷橡皮布独特的高精度，使得100多年来，主要发达国家（欧美日）的橡皮布制造都采用涂布技术，即橡胶+甲苯→制浆涂布烘燥排放（回收处理），我们称之为传统工艺或传统技术。传统工艺制造橡皮布，技术成熟，但污染环境。据统计，每制造1m²胶印橡皮布需用2.5kg左右的甲苯，按全国年产180万平方米计算，需要有4500吨的甲苯，特别是有些小规模工厂，至今没有安装甲苯回收处理装置。甲苯废气直接排放，造成空气污染。

2018年1月，经过6年数万次的研发试验，上海新星在技术创新上迈出一大步，全面实施无甲苯溶剂的压延新工艺制造橡皮布。2019年1月，作为上海新星的延伸企业 —— 江苏康普印刷科技有限公司也全面实施了压延新工艺。新工艺的实施得到了政府环保部门的肯定，但在橡皮布推向市场的过程中，出现了很多质量不稳定的问题。印刷橡皮布既要实现绿色化，又要求质量先进，同时能满足印刷厂用户的实际需求，即采用压延技术生产的橡皮布如何贯彻GB/T33248-2016《印刷技术胶印橡皮布》国家标准，赶超国际先进的问题。又经过2年的艰苦努力，这一问题终于得到解决。如下做一简单总结。

一、根据国家标准的技术指标，制定压延工艺橡皮布技术的企业标准。重要指标有7项，其中3项指标直接引用了国标，3项指标优于国标。又增设了一项指标。

实践证明，这些标准的制定和引用对稳定压延橡皮布的质量是有效的。

二、调整整个生产工艺。围绕压延工艺新技术，进行一系列的技术创新和技术改造。受理和授权的发明专利14项，实用新型专利26项。三年完成技术改造项目大大小小达45项。从配料、切胶、烘燥、筛粉、研磨、炼胶、滤胶、压延、粘接、发泡、硫化、打磨、裁切等工序，形成了橡皮布压延技术生产新的流水线。

有针对性的解决压延工艺制作橡皮布的薄弱环节，如压延不平整度和厚度控制、发泡均匀性和厚度控制、混炼胶的杂质清除及胶料分散性控制，橡皮布层与层的拼接和粘接力控制等等。

三、加强技术改造，提高压延机性能。现有三台压延机，从规格上看有1400mm、1650mm、2100mm，基本满足橡皮布宽度需求；从性能上看，通过针对性的技术改造，能调整中高和平行度、厚度，能自动控温，自动加料，在关键的单层厚度和不平整度的精度上已达到原高精度涂布机的质量要求；在生产能力上已超过原10台循环式涂布机的产能。年产量达到80万平方米胶印橡皮布和20万平方米UV橡皮布及电雕版。

四、实行自检、互检和专检相结合的质量检验制度。在关键点增加专检，如压延、发泡、拼接、硫化、打磨前后都增加厚度半检，配备了两台激光无接触测厚仪，直接控制橡皮布厚度和不平整度，保证了橡皮布的厚度误差在0.02mm之内。在此基础上，又引进了ERP企业生产质量管理系统，对生产过程全程数据化管理，对每一批生产的橡皮布都能从投料开始核查质量，包括操作岗位、操作人、操作日期、时间、质量指标、检验人员及胶料质量数据、重量、工时等等，如发生质量问题，能迅速查明原因，采取对策。整个车间安装了近100个摄像头，对操作工艺和安全生产进行24小时监测。同时实行橡皮布质量分类、销售分类，明显提高了橡皮布质量的稳定性。

五、进行全员技术培训，提出 “ 清洁就是质量 ” 的观点。清洁生产消灭杂质，要求实行无尘生产，此项工作还在进行中，但已经取得很显著的质量效果。杂质废品率从原来的30%以上下降到4%以下，杂质已不是橡皮布质量头号杀手。新技术新工艺与传统工艺相比，橡皮布制造工序简化了，但每一工序的加工工艺难度反而大大提高。稍有疏忽就会出现质量问题。当然，橡皮布整体质量也提升了。

六、用压延技术生产的橡皮布还有以下几个特点。

1. 在绿色环保方面

（1）符合印刷行业标准CY/T228-2020《绿色印刷材料胶印橡皮布》所规定限制的邻苯六项、有害重金属、甲醇、三苯、总VOC的五大类含量；（2）具有中国环境标志（Ⅱ 型）产品认证证书。这是中国橡皮布制造行业的唯一证书；（3）通过了环保产品领跑者评价。这是中国橡皮布制造行业的首个领跑者。

2. 在技术质量方面

（1）印刷表面印迹易清洗；（2）橡皮布表面胶承印强度提高；（3）橡皮布减薄量减少；（4）压缩性均匀，有高中低三大分类，供用户选择。我们有信心做大做强印刷橡皮布事业，在赶超国际先进、创建民族品牌的道路上，作出新的贡献。我们会为全国的印刷厂用户提供性价比更好的印刷橡皮布，为助力中国印刷产业的进步添砖加瓦。

本文作者系上海新星印刷器材有限公司

唐雪华