减黏

减黏裂化是一种以渣油为原料的浅度热裂化过程。20世纪三四十年代时，这一过程曾被广泛用来增产汽油和降低燃料油的黏度。后来由于催化加工技术的迅速发展，减黏裂化和其他热破坏加工过程在炼油厂中的地位日趋下滑，甚至面临被淘汰的局面。减黏裂化过程的生产目的是把高黏度的重质渣油通过浅度热裂化反应转化为较低黏度和较低倾点的燃料油，以达到燃料油的使用规格要求，或虽然未达到燃料油的规格要求，但通过掺入较少的轻留分油即可达到燃料油的规格要求。

减黏裂化的工艺流程减黏裂化的原料油为常压重油或减压渣油，它们在减黏加热炉的炉管中加热到反应温度，然后在反应段的炉管中裂化，达到需要的转化深度。为了避免炉管内结焦，向管内注人约1%的水，加热炉出口温度为400℃~450℃，在炉出口处可注人急冷油使温度降低而终止反应，以免后路结焦。加热炉出料进入减黏分馏塔的闪蒸段，分离出裂化气、汽油和柴油，柴油的一部分可作急冷油用，从塔底抽出减黏渣油，此种过程也称为管式炉减黏。

以生产裂化装置的原料为生产目的时，采用带减压闪蒸塔的减黏裂化流程。此流程与常规流程基本相同，区别在于在减黏分馏塔后增加了一个减压塔。诚黏分馏塔底的重油进人减压塔，在减压塔内分离出减黏瓦斯油和减黏燃料油，减黏瓦斯油直接进人其他转化装置作为原料。以生产轻馏分油或需要降低燃料油的倾点为生产目的时，可以采用减黏裂化-热裂化联合流程。此流程在带减压闪蒸塔的减黏裂化流程的基础上，增加一个热裂化加热炉，将减压瓦斯油直接进入热裂化加热炉，使其裂化为轻质产品，热裂化加热炉的出料与减黏裂化产品一起进入分馏塔进行分馏。

在工业上，根据减黏裂化采用设备的不同，还有炉式减黏裂化和塔式减黏裂化之分。炉式减黏裂化是指转化过程在加热炉的反应炉管中进行，炉式减黏裂化的特点是反应温度高、停留时间短;塔式减黏裂化是在流程中设有反应塔，虽然在加热炉管内有一-定的裂化反应，但大部分裂化反应在反应塔内进行，反应塔是上流式塔式设备，内部有几块筛板，为了减少轴向返混，筛板的开孔率自下而中逐渐增加。与炉式减黏裂化相比，塔式减黏裂化工艺过程的反应温度低、停留时间长。1

减黏裂化原料常用的减黏裂化的原料有常压重油、减压渣油和脱沥青油。原料油的组成和性质对减黏裂化过程的操作和产品分布与质量都有影响。主要影响指标有原料的沥青质含量、残炭值、特性因数、黏度、硫含量、氮含量及金属含量等。1

减黏裂化产品减黏裂化气体的产率较低，约为2%，一般不再分出液化气，经过脱除H，S后送至燃料气系统。减黏石脑油组分的烯烃含量较高， 安定性差，辛烷值约为80，经过脱硫后可直接用作汽油的调和组分;重石脑油组分经过加氢处理脱除硫及烯烃后，可作催化重整的原料；也可将全部减黏石脑油送至催化裂化装置，经过再加工后改善稳定性，然后再脱硫醇。减黏柴油含有烯烃和双烯烃，故安定性较差，需要经过加氢处理才能用作柴油的调和组分。减黏重瓦斯油的性质主要与原料油的性质有关，介于直馏减压柴油和焦化重瓦斯油的性质之间，其芳烃含量一般比直馏VGO高。碱黏渣油可直接作为重燃料油组分，也可通过减压闪蒸拔出重瓦斯油作为催化裂化原料。1

影响减黏裂化的因素原油重质组分的热破坏反应过程，是一个复杂的平行-顺序反应过程。原料组成、反应深度、反应条件对最终产品分布影响较大。影响减黏裂化产品分布与质量的因素主要有原料组成和性质及工艺操作条件。工艺操作条件主要有裂化温度、裂化压力和反应时间。1

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李晓林 - 教授 - 西南大学